冲压拉伸件生产过程中有哪些常见问题？（内附解决方法）

冲压拉伸件是把一定形状的平板材料通过冲压拉伸工序制成盒型、锥形、筒形或者其他复杂形状的薄壁拉伸件，被广泛应用在电器、仪器仪表、汽车、航空航天等各个行业中。而冲压公司在大批量生产冲压拉伸件时会出现各种各样的问题，影响产品的品质，一起来了解一下有哪些常见的问题以及其相应的解决方法。

1，拉伸件的凸缘失稳起皱原因：压边力太小，或坯料的相对厚度小，或拉伸系数太小。

解决方法：增大压边力或增加拉伸次数。

2，冲压拉伸件表面拉伤的原因：热处理硬度低、光洁度差、选料不正当材料厚度超差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等。

解决方法：需进行多次拉伸的冲压件，在确保必要的外表质量前提下，外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹，选择合适的材料和工艺方案，进行润滑，减少摩擦力。

3，冲压拉伸件形状与尺寸不符的原因：定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的可靠性。

解决方法：冲压拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉伸成型。

4，本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂原因：孔径太大，使得孔周边的材料受到拉应力也大，导致破裂。

解决方法：改变成形工艺顺序，先拉伸成形，然后再在底部冲孔。

5，圆筒形拉伸件上缘失稳起皱原因：凹模的圆角半径太大，造成凹凸模间隙过大，或压边力太小。

解决方法：增大压边力，减小凹模的圆角半径。

在拉伸加工中，筒形拉伸件是比较常见的一种金属拉伸件，应用也比较广泛。有些客户对于拉伸件有特殊的要求，例如翻边，可以满足产品的特殊使用需求。拉伸件加工厂就需要对拉伸件的翻边加工进行充分的认识。

带翻边的圆筒拉伸件包括窄翻边圆筒拉伸件和宽翻边圆筒拉伸件；窄翻边圆筒冲拉伸件是翻边总宽不大的拉伸件，这类零件在数次拉伸时，因为翻边窄小，能够先依照无翻边圆筒冲开展拉伸，随后再进行翻边加工，形成所规定的窄翻边样子，

为了使翻边比较好成型，在拉伸的后面两条工序能够选用锥形凹模和锥形压料圈开展拉伸，空出锥形翻边，那样零件整形时能够减少翻边区径向的拉伸形变，对避免边缘裂开有益。

宽翻边圆筒拉伸件需要数次拉伸时，第一次拉伸就务必使翻边规格相当于拉伸件的翻边规格，在下面各次拉伸时翻边规格维持不会改变，只是借助筒形一部分的原材料迁移来达到拉伸件规格，由于在之后的拉伸工序中，即便翻边一部分造成不大的形变，也会使筒壁传力区造成非常大的拉应力，进而使底端断面开裂。