冲压件加工加工厂分享五金冲压模具发生爆模的原因

硬件这种材料在我们的生活中应用非常广泛，可谓无所不在。金属冲压零件的加工离不开冲压模具设备，模具质量的优劣对冲压件有着不可忽视的影响，但在五金冲压模具生产过程中，经常会发生五金冲压模具爆模现象，导致产线无法生产，影响冲压厂正常生产秩序。以下冲压件加工厂给大家介绍一下五金冲压模具发生爆炸的原因。

冲裁模爆裂是很常见的现象，通常，冲模只会出现一个小缺口，严重时冲模可裂开，严重时冲模可分解成几片碎片，从而影响模具质量而引起爆裂。

一，选择压力机。
金属冲裁模为延长使用寿命，应选用优质冲床。一般开式压力机使用时，平均复磨寿命为1-30,000次，而用新型精密压力机，冲模寿命可达到6~12万次。特别是间隙小或无间隙的冲模，硬质合金冲压模具和精密冲压模具应选择精度高、刚度好的压力机，否则会降低模具寿命，严重时还会损坏模具。

二，模具设计原因。
通常，若冲模设计时出现结构不合理、强度不足、刀口间距过近、模板块数不够或没有垫板垫脚等情况，则模具存在较大的爆裂危险。该模具设计主要包括以下内容：
1.排样与搭边：往复式进料法常导致模具损坏，搭边值太小，加剧冲模磨损，因此，选用合理的排样方法和搭边值可以延长模具的寿命，避免出现爆裂情况。
2.导轨精度：导轨精度高、可靠，可降低导轨磨损，避免凸凹模啃伤的情况，特别适用于无间隙、小间隙的冲裁、复合及多工位级进模。另外，根据加工工艺特性及零件精度，选择正确的导引形式及导引机构精度是提高模具寿命的关键。

三是加工工艺原因。
实验结果表明，模具热加工质量对其性能和寿命有着重要的影响，从失效原因的分析统计中可以看出，由于热处理不当而导致的模具失效“事故”占40%以上。制造冲裁模时，淬火与回火工艺不当，会造成成品产生变形，最终造成模具爆裂。

1.预热热处理：操作者需根据不同模具的材料和要求，采用退火、正火、调质等预备热处理方法，以消除锻件中的结构缺陷，提高加工工艺水平。另外，对模具原料进行适当的预备热处理，可使碳化物分布更为均匀，有利于确保淬火及回火质量，延长模具使用寿命。
2.淬火和回火：这是模具热处理的一个重要环节，如果淬火时的温度太高，则会引起模具的脆性强化，从而造成制品在冷却过程中容易变形和破裂，严重影响模具的使用寿命。必须严格按照热处理工艺规程进行淬火加热，特别要注意氧化、脱碳等现象，如条件许可，可采用真空热处理加工。此外，淬火后要及时进行回火，根据技术要求，选择不同的回火工艺。

四、表面强化处理。
为了提高冲模的性能和寿命，模具工作件表面强化处理的应用越来越广泛。常见的表面强化处理方法有：液体碳氮共渗、离子氮化、渗硼、钒和电火花强化、化学气相淀积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)、在盐浴中将碳化物浸入工件表面(TD)等。另外，采用高频淬火、水力、喷丸等表面强化处理，使模具工作件表面产生压应力，提高其抗疲劳强度，有利于提高模具使用寿命。

上述是有关五金冲压模的相关内容，冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、冲压件质量、冲裁模寿命、生产成本等一系列重要问题。所以需要谨慎的选择。但愿上面能对读者有所帮助。