加工汽车铝合金冲压件时，冲压件缩颈拉裂该怎么解决？

冲压件是市场上常见的加工零件，它的应用行业很多，不同的冲压件加工类型也不同。轿车冲压件是汽车制造业中使用最多的加工零件，而铝合金冲压件是其中之一。因此，在加工汽车铝合金冲压件时，应如何解决冲床缩口拉裂？

铝合金冲压件与不锈钢冲压件相比，具有质量轻、散热快、吸音性好、不生锈等优点。现有铝合金冲压件主要采用6,000系铝合金，由于铝件和钢材质不同，在冲压生产的两大主要工艺中，采用了成形工艺中的缩颈拉裂和分选工艺对料屑的影响更为显著。新制模铝屑问题，每生产千冲程的停机时间可达20分钟，超过普通钢件的5倍，同品种的缩颈铝件频率比钢的3倍以上。

相对于钢件，铝件的成形工艺，更容易发生缩颈拉裂。造成这一问题的主要原因有二：第一，相同塑性硬化指数n值的铝合金板的冲压成形性能比冷轧钢板低得多。铝材料本身的厚度向异性指数低、深冲性大，局部断后延伸率低，成形窗口窄，成形能力仅为钢的1/3。第二，铝材具有时效特性，随着热处理后的时间增加，铝本身的强度、硬度上升、塑性、韧性降低。一般而言，铝卷经过热处理后需要6个月的生产，而在这6个月的生产窗口中，由于时效原因，不同批次的铝在生产前机械性能差异很大，在模具中成形时模具裕度与材料性能的匹配性差，缩颈拉裂时有发生。

冲压厂的缩口处理方案如下：
1.板材时效控制：
铝板材具有老化性能，强度随时间增加，硬度提高，塑性降低。在冲压生产之前，由于板材的制造工艺、热处理后的出厂状态、运输、温度等条件的不同，铝板料在冲压生产之前的机械性能差异很大，对模具的生产调整影响很大，也造成了连续生产中经常出现的缩颈拉裂等问题。为了解决这一问题，可以先积累模具能稳定生产的力学性能区间，然后利用铝的时效特性，掌握时效规律，对屈服度较低的铝放置停止使用，使其自然时效，屈服强度提高到预期范围后，才能生产。

2.铝板机械性能预警和间歇供应。
改造了板材的料卡，把所有的板材信息打印到料卡上，方便了生产过程中出现的问题，对物料的性能进行快速的对比分析。此外，还总结和归纳了生产中出现的性能问题的指标数据，形成了每一种铝合金冲压件的性能预警范围，超过了时间范围使用蓝色卡料卡，起到缺陷提前预警作用。

3.利用Autoform、ATos等数字化手段，协助优化缩颈部位的拉裂。
对于模具固定位置易出现缩颈现象，尤其是拉延模拟中所报告的理论缩颈最大点或超过安全裕度线(FLC)时，可在数字软件和设备上辅助优化。

4.智能网格监测系统。
根据经验，整理总结了铝件容易发生缩颈断裂的位置，对这些部位进行了模具裕度监测，一种主要的应用是网格应变分析装置(4×500万像素的三维立体摄像机)，手持式摄像机拍摄，可得到监控区域内网格应变的具体情况，从拍摄到电脑运算结束约1小时，即可完成，其优点是易于操作、快速、易于校准。结束后输出分析报告，提示哪个位置安全，哪个位置还有风险。对于风险点，模具维护人员对进一步优化进行了评价。

5.特殊功能的设备开发。
在目前的冲压件生产设备中，拉延下气垫已能实现分段压力的功能，盖板通过设定分段下气垫压力，在成形前期采用小压力成形，后压下拉延下气垫实现。采用分段压力设置可有效解决深拉延铝合金冲压件的拉裂问题。

上述是有关汽车铝合金冲压件加工的有关内容，任何加工零件都需要根据其材料、特性等进行不同的加工方案，并在加工过程中及时解决出现的问题。但愿上面能对读者有所帮助。