冲压件广泛应用于各行业，特别是汽车零部件中所用的冲压件很多。冲压件的质量对汽车的外观、性能等有着重要的影响，在汽车冲压件的加工过程中，冲模设备就显得尤为重要。在汽车冲裁模中采用高速切削技术，可以大大节约生产时间，提高生产效率，而普通高速切削则需要每分钟加工超过4万转。对车床的所有零件进行高速加工后，要能使机器一切正常。那汽车冲压件加工模具的加工要求是什么？
车辆冲压零件特性
1.由于高速切削车床是由微机程序控制的，因此需要一个中央处理机，以快速处理大量数据。具有高容量存储结构；具有高速数据传输及网络传输能力；具有误差补偿、测量误差补偿功能；符号误差补偿，热误差补偿。
2.传动系统要求大进给速度和加速度，一般达到每分钟20-30米和每秒20-40米的加速度。
3.机场主干道。因为在高速切削过程中，需要用极高的速度铣削模具，主轴的转速也应与之同步。一般来讲，它需要在每分钟10,000-100,000之间进行调节，升速快，精确停机。因此车床轴承布置形式一般采用液体静压、空气静压、悬磁浮等。
4.汽车冲压模的加工是用铣刀加工的，数万转铣检验了刀具的硬度、耐磨性。因此为刀具材料必须选用硬质合金，聚晶金刚石等。与此同时，刀具的定位必须精确，误差控制在0.001mm以内。
汽车冲压件质量的影响因素很多，模具布置对冲模的影响往往很小。凹模半径、凹模事件件几何形状、模具导向方式、拉深筋(槽)的设置、模具气孔大小等因素对拉伸件成形效果的影响。
测定凸模及凹模圆角半径。
凸凹模具半径是获得理想拉深零件的重要因素。起皱、拉裂是笼盖件拉延零件的两大缺陷。冲孔半径过小时：直壁与拉坯底部的弯曲变形增大，险情断面强度减弱；
凹模半径过大时，坯料侧壁拉应力相应增加。两者都会增大拉伸系数和板料变形阻力，从而导致拉出总力增大，模具寿命降低。
若冲头或冲模半径太大，板材变形力小，金属流动阻力小，但会减小落料有效面积，使零件容易起皱。所以在确定凸模半径时，应考虑工件及拉延筋的变形特性。
模特儿的几何图形部分。
模具各零件形状不同，对拉深零件的质量也有影响。有平头凹模和锥凹模两类。采用锥模一般使毛坯变形区具有较强的抗失稳能力，与平端模容差比较(t/D)。越小越不会起皱。
模导式模型。
拉丝模具由凸模、压边、压边、压边两个方向组成。模内轨道的合理与否，直接关系到拉出工作的可靠性，合理稳定的导轨能保证模具圆周间隙的均匀度，拉出面的配合，从而保证拉拔件质量。
上述是有关汽车冲压件模具加工的相关内容，模具材料与热处理所占比例约为70%，成为影响模具寿命的主要因素。所以，在整个模具设计与制造过程中，正确选择模具材料及热处理工艺是十分重要的。但愿上面会有所帮助。
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