提到拉伸件，相信熟悉加工行业的人都不陌生。拉坯的加工是借助常规或专用拉延机的动力，使板材在模具中直接受到变形力而变形，从而得到与其形状、尺寸、性能相适应的制品制造工艺。许多工厂在实际操作过程中发现，拉伸件模具很容易被拉伤，我们该怎样改改呢？如果加工后拉伸件开裂，应采取什么补救措施？
通过改变触点的特性，解决上述问题时应降低粘着磨损，达到最佳效果。接下来就简单地分析一下。
成型工件的原材料方面，通过对原材料的表面处理，例如磷化、喷塑或其它表面处理等，在成形材料表面形成一层非金属模层，可极大地减轻或消除对工件的拉伤，这种方法成本较高，而且还需要增加额外的生产设备和增加生产工序，虽然这种方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少应用。
二是工件与模具、在模具与成形材料之间加入一层PVC等薄膜，有时也可解决拉深加工问题。
对流水线通过机构，可实现连续供膜，而对于周期性生产的冲压设备，每生产一个工件就需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般也比较昂贵，而且会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸工件，最好采用这种方法。对某些成形负荷较小的情况，可采用添加润滑剂或添加EP添加剂的润滑剂等方法来解决。
三、模具方面通过改变模凸、凹模材料或凸模、凹模等进行表面处理，或者选择适当的模具材料，使被拉伸材料如凸、凹模等接触特性发生变化。实际应用表明，这是一种经济且行之有效的解决拉伸问题的方法。
总而言之，解决拉件件、模凸件、凹模表面拉伤问题的方法有很多种，具体情况应根据工件的尺寸、受力大小、生产批量、被加工材料类型等情况来确定。
在伸缩件和模具之间，在模具和成形材料之间添加一层PVC等薄膜，有时也可解决拉深问题。
对流水线通过机构，可实现连续供膜，而对于周期性生产的冲压设备，每生产一个工件就需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般也比较昂贵，而且会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸工件，最好采用这种方法。
在成型工件的原材料方面，通过对原材料的表面处理，例如磷化、喷塑或其它表面处理，在成形材料表面形成一层非金属模层，可极大地减轻或消除对工件的拉伤，这种方法成本较高，而且还需要增加额外的生产设备和增加生产工序，虽然这种方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少应用。
通过改变模凸、凹模材料或凸模、凹模等表面处理方法，或者选择适当的模具材料，使被拉伸材料如凸起、凹模等接触特性发生变化。
实际应用表明，这是一种经济且行之有效的解决拉伸问题的方法。
拉杆开裂补救措施：
(1)调节压料压力，以减小压力。
(2)调整拉伸间隙，使间隙更大，使间隙更均匀。
(3)调整凹模圆角半径。模具的圆角半径过小，零件容易发生拉裂，增大凹模的圆角半径可以降低拉裂程度。
(4)调节凸模圆角半径。
(5)调整凸模和凹模的相对位置。
上述有关拉伸件模具的内容，所用的拉伸模具叫拉伸模，缩写模。拉拔模具是一种批量生产所需冲件的专用工具。拉深模具是非常重要的模具，如果没有合乎要求的模具，批量拉制是很困难的。高级拉伸过程不需要先进的模具，就不能实现。拉力过程与模具、拉力装置、拉力材料构成拉力加工的三要素，只有它们互相结合，才能得到拉力。但愿上面能对读者有所帮助。
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