汽车冲压件拉延与成形区别：加工模具间隙会 产生哪些影响？

汽车冲压件厂家利用安装在压力机上的冲模对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而得到符合标准的冲压件产品，而在生产过程中，合理的拉延方向要符合以下原则同时也区分了与成形的区别：

1.要保证汽车冲压件凸模能将工件要拉深的部位在一次拉深过程中完成，不应该有凸模接触不到的地方；

2.开始时，凸模与毛坯的接触状态要良好，接触面积尽量大而靠近中心区域，凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散，防止半成品窜动；

3.尽可能减小拉延的深度，使各部位深度分布均匀；当零件成形深度大于10mm时，最好采用拉延方式，避免出现挤料的现象，小于10mm时可以考虑采用成形方式 ；

4.拉延一般需要做出完整的工艺补充面及压料面，且是一个封闭的形状，成形只需要作出局部工艺，不需要全部；

5.汽车冲压件接近于封闭状态的零件最好采用拉延方式，开口的则可以采用成形方式 ；

冲压件定制生产厂家的工程师告诉小小编，冲压件定做时的模具间隙对产品有很大的影响力，与冲裁力、精度及模具使用的寿命有很大的关联，今天小小编带大家了解一下：

冲压件定做的模具间隙与冲裁力关系，当间隙越小，冲裁力越大，反之增大间隙就可以减小冲裁力，当间隙合理时，上下裂纹重合，最大冲裁力会较小；

冲压件的精度是指实际的尺寸与基本尺寸之间的误差值，差值越小，精度越高，当间隙比较大的时候，材料受拉伸作用变大，冲压完成后，材料会有弹性恢复，落料件的尺寸会小于凹模尺寸，而当冲压件间隙较小的时候，材料的弹性恢复使落料件的尺寸变大，冲孔的孔径会小；

冲压件定做过程中，模具刃口所受的压力非常大，与材料接触而出现局部附着现象，产生磨损，当间隙比较小时，接触压力会变大，距离加长，导致模具加速磨损，间隙较大时，材料拉伸相对加大，模具刃口端面的正压力增大，容易产生崩刀口或变形而导致模具磨损。