铝料较软,故在冲压生产时极易产生顶伤﹑压伤﹑刮伤﹑变形,除了在模具上要做到要求时,在冲压生产时还要做到以下几点:
1.要想将铝件冲压做好,降低不良率,首先要做好5S,特别是清洁,含模具﹑冲床台面,流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物,无脏物定期清晰整顿,模具上下都必须清理干净,无杂物.
2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果.
3.铝件较易发热,并积压在一起变硬,热电偶故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油(即可散热,又可顺利疏通落料)再冲压.
4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下,做到模具﹑产品永保干净无杂物,减少顶伤,发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产.
5.推平模具推块会产生铝屑,故推块每天生产完都必须清洗推块下面的铝屑.
1 模具损坏
模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。假如引起异物进入模具、制件重叠、废物梗阻等情况未及时处理，继承加工生产，就很轻易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。假如模具的淬火温渡过高，淬火方法和时间不公道，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。工作高度调整过低、导柱润滑不足。 通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。落料孔尺寸或深度设计不够，轻易使槽孔梗阻，造成落料板损坏。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
2 卡模
引起卡模的主要原因有：模具导向不正确、倾斜。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，轻易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。这时应进步冲头强度，增强卸料板的引导保护。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必需立刻休止出产，找出卡模原因，排除故障。
3 模具损坏和维修
冲压生产的模具用度高．通常模具费占制件总本钱的1/5-1/4。电动平车一次性修复用度超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近。当模具维修技术过于复杂、修模用度太大，难度大必定使维修周期过长，严峻影响冲压的正常出产，应选择提前失效报废，重新制造模具。一般来说。
模具损坏后，还有一个维修和报废的选择题目。但是。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。当模具的枢纽件严峻损坏，有时凸、凹模同时损坏。这是由于，除模具制造难度大、成本高外。冲压模具的非天然磨损失效，例如非枢纽零件的破坏。
在正常情况下，冲压加工的模具主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。
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