金属冲压件加工成形工艺注意要点！

1  、金属冲压件在成形后折边的两侧由于挤料的关系会有金属料突出，造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大，为避免此现象发生，可事前在成形在线两侧先做个半圆，半圆直径最好为料厚的1.5倍以上，边料反成形设计时，可以用同样的方法处理；

2、金属冲压件成形折弯时内部的R角最好大于或等于1/2的料厚，若不做R角，在多次的冲压之后其直角会渐渐消失而自然形成R角，在此之后此R角的单边或两侧，其长度会有些许的边长；

3、冲压件成形后受力容易变形，为避免变形的情况发生，可在成形折弯处增加适量45度角的补强助力，以不干涉其他零件为原则，使其增加强度；

4、一般冲压件是狭长形时不容易保持其直度，在受力后更容易变形，因此我们可以折一个L型或者折2个边成ㄇ形一维持其强度和直度，但是往往L和ㄇ形无法从头连到尾，因某些因素被中断时，怎么办呢？这时候我们可以打适量的凸肋以增加其强度

5、平面和折弯面之间的转折最好有狭孔或者开边孔退到折弯之后，否则会产生毛边，而狭孔的宽度最好大于等于肉厚的1.5倍，还有制图的时候别忘记标R角，直角和锐角的模具公母模很容易崩裂，一旦停线，修模都是损失

6、在金属片的板边转角处，如果没有一定要求是90度角，那请务必处理为适当的R角，因为在金属冲压件边缘的直角容易造成尖锐点导致割伤人员。在母模方面直角的尖端容易因应力集中而产生龟裂，公模在尖端处容易崩裂，使得模具必须修模而耽误量产，即时没崩裂久而久之也会磨损形成R角，使产品产生毛边而造成不良品。

7、（1）.成形边可以分为单边打折和双边打折，若有精密度的要求最好是用双边成形，这样做精度会好一点，成形边高度最好要大于3mm（t：1.0-1.2mm）否则因夹持尺寸太少尺寸会不稳定；（2）.成形时，边壁上的零件或内部凸出物不可以离底面太近，最好是在10mm以上，不然凸出物下方的折角无公模冲压，其R角会比左右两边的R角打，R角不连续，会影响外观，我们可以在成形前先冲压出一条适当的压痕在折现上，这样可以改善外观； （3）.成形时，边壁上的开孔也不能靠近底面，要保持在3mm以上，不然开孔会因为折弯牵扯到这变形。我们可以在折弯前冲压出一条和开孔一样长度，宽为1.5料厚的长条孔在折线上面，这有什么作用呢？它可以将牵扯截断而又不影响开孔的外观。