在冲压件模具设计制作中，我们比较容易忽视的是对冲压件模具间隙的控制，导致在生产冲压件时，或多或少都会产生冲压件毛刺过大、塌边或断裂带过大的质量问题，今天小小编实际带大家了解一下模具间隙对冲压件断面产生的质量问题：
模具间隙过小会使冲压件断面光亮带增加，甚至出现第二个光亮带，产品塌角、断层的问题会相应解决，但是毛刺问题可能仍然存在；
模具间隙过大会是冲压件断面光亮带减小，产品会出现塌角、斜角，毛刺过大等问题，是模具工在装模试模时比较容易重视的问题，对于比较精密的冲压件，这个问题尤其不能忽视；
间隙不均匀，就是安装时没有将模具调试稳定，容易使冲压件断面出现断裂层不均匀的问题，可能一边毛刺大一边毛刺小，需要模具工经过多次调试，将模具间隙调整合适。
以上三个问题就是小小编在生产制作冲压件时遇到模具间隙问题带来的困扰，提供给大家分析解决。
弹簧片是一种常见的工业产品，较多使用于汽车零部件及电器电子产品，对于不同的设计要求，首先要考虑选用合适的材料，一般都是选择具有较高的弹性极限和疲劳极限的如65Mn、316不锈钢、磷青铜等。
弹簧片在生产时的注意事项：由于大部分需要弯曲成形，如果弯曲加工部分的曲率半径相对较小，那么这部分就会产生很大的应力，因此模具设计师在弹簧片模具设计时要考虑弯曲半径要大些，至少是板厚的5倍，同时也要考虑成形时的回弹和热处理时的变形，因此必须精准测算出弹簧片回弹的余量，对于变形量超差的则需简易模整形后方可使用。
使用65Mn材料生产的弹簧片则需要经过高温800~840焠火和低温360~400回火，使其硬度达HRC44~50，而使用316不锈钢材料生产的弹簧片则采用低温500度回火定型即可，这样才能达到弹性效果。以上是小编公司在生产弹簧片时一点见解，供大家参考。
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