冲压件加工车间有哪些特点？

五金冲压件是汽车生产上必不可少的一部分。汽车生产的四大工艺中就以冲压工艺为首，所以后面车身、涂装、总装三个工艺车间的生产直接受到冲压车间的影响。但是冲压车间与其他工艺车间不同的是，冲压车间有工艺水平要求高、工艺复杂系数大、投资规模大、生产设备多、制造周期长等特点。

冲压件车间生产制造存在的一些特点有：

1，冲压车间生产线布局

冲压车间根据整个工厂的生产能力，安排相应的生产线。由于产品所需冲压件不同，五金冲压件所需的工序数也存在差异，每条冲压线一般由台冲压机组成。冲压线根据五金冲压件生产工艺的不同可以分为不同吨位的冲压线，一般情况下，每条生产线要根据冲床吨位的不同来生产不同的五金冲压件，而且这些五金冲压件都必须适合在该生产线上进行生产。因为每条冲压生产线上要生产几种不同类别的工艺，而每种工艺所需的冲床吨位又不相同，所以每条生产线上要分配不同吨位的冲床。例如，五金冲压件的第一道拉深工序需要吨位相对较大的冲床，而翻边、冲孔等工序需要吨位相对较小的冲床。所以，一般情况下，一条生产线上会有两台吨位相对较大的冲床来进行拉深等工作，而剩余几个工序则需要几台吨位相对较小的冲床。这样既能满足生产加工的工艺要求，又充分利用了设备资源，减少了不必要的浪费。

2，五金冲压件工艺复杂

车身车间需要的各类五金冲压件，除部分外购的半成品外，都是由冲压车间进行生产的。每一个五金冲压件的生产一般要经过道工序的加工，主要的生产工序有开卷落料、拉伸、整形、切边、冲孔、翻边等。其中，开卷落料是在进行冲压生产之前将板料放在落料机上，将其加工为适合冲压生产的几何形状。不同的冲压件需要不同的生产工序，而不同的生产工序则需要更换不同的模具进行加工。由于每个五金冲压件都有固定的生产工艺路线，所以生产五金冲压件复杂的工艺路线导致了安排生产的难度。

3，两端同时进行的生产线

根据冲压线的生产工艺要求，在为每道工序安排不同吨位的冲床时，一般按照从两端到中间分别安排高中低吨位的顺序布局。这样双向生产就能大大提高冲压车间的生产效率和冲床的利用率，从而降低生产成本。成本的一个巨大的浪费。

4，分批轮番生产

冲压车间在生产五金冲压件时，不是一次只生产一种产品，也不是一次将本周期内计划生产的冲压件全部生产完，而是在考虑生产换模时间、板材切割数量以及生产经济性的基础上，采用分批轮番生产。分批轮番生产是指将生产计划周期内安排生产的五金冲压件按照车身车间的需求分为若干批次，每一批次一天最多生产一批，最终完成计划周期内的数量。分批轮番生产的优点是既不会使单批五金冲压件的生产时间过长，影响其他五金冲压件的生产，继而导致下游车间的使用，又能减少生产成本。

5，生产批量的变化约束

冲压车间的生产计划是由车身车间确定需要的冲压件种类、数量以及该冲压件在冲压车间的库存情况决定的。但是在五金冲压件的生产过程中，会存在许多不确定的因素，如原材料短缺、车身车间需求发生变化、冲床、模具等出现故障等，使得生产批量发生变化。但是考虑到生产批量太小会导致换模次数增加，而生产批量太大会导致成品件库存堆积，这都会使得生产成本增加，所以要给生产批量的变化确定一个较为合理的范围。

6，设备能力约束

由于五金冲压件的生产工艺各不相同，而且每个生产工艺所需的冲床的吨位也不相同，所以在生产加工时必须要做到工件的工序在合适的机床上进行加工。

7，有运输时间的柔性生产

冲压车间进行生产时，五金冲压件从第一道工序上线，一直到最后一道工序加工完成才能使五金冲压件下线，将质量合格的成品件放入仓库。当五金冲压件的某道工序在冲床上进行冲压后，如果下道工序的生产工艺不发生变化，则仍在该压力机上进行加工，此时将完成第一道工序的半成品在该冲床上进行第二道工序，不存在运输时间。如果下道工序的生产工艺发生变化，则需要将五金冲压件转移到下一台冲床上进行加工，或者放在传输带上等待加工。由于两道工序之间存在距离，所以就会产生运输时间，而且运输时间是由两道工序间的距离决定的。所以，在生产时需要的工序越多，所占用的运输时间就越长。而运输时间却比冲压时间大的多，所以不能忽略生产过程中的运输转移时间。

冲压车间存在的这些特点导致了它的生产节拍不能与其他三大工艺车间保持一致。虽然车身车间提出生产要求，但冲压车间仍需根据自身条件制定生产计划。这使得冲压车间的生产计划和生产调度更加困难。