精密冲压加工厂生产制造中常遇到的问题：
① 劳动人员密集。 精密冲压车间生产、管理、计划、调度各个部门需要大量员工，员工的工作时间和工作岗位缺乏跟踪定位，精密冲压厂员工的效率不能准确评估，员工的人力成本增大。
② 模具管理困难。由于市场需求，冲压产品呈现出多样化、个性化、定制化，产品种类繁多，需要的精密冲压模具种类多，模具的精密要求高、结构复杂，加之成本高、质量重、体积大，模具管理困难。
③ 生产效率低。设备状态缺乏实时监控， 模具更换任务与生产排产任务衔接不充分，增加了设备的非生产时间，无法充分发挥设备的使用价值，设备正常运行时间短，开动率低。
④不良品率高。 对生产工艺参数、设备参数、人员操作状况缺乏统一管理和监控，质量检测发现冲压件质量问题后，处理结果和反馈情况不能实时告知技术部。
⑤ 生产成本高。 精密冲压厂生产订单、任务与进度缺乏监控跟踪，生产排产无法实时调整，造成生产过剩，积累大量备件，占用流动资金。
⑥ 生产数据繁多。 采用手工来统计员工的上下班，以及生产产品的种类、数量、订单、批次、时间等，数据繁多，工作量大，容易出错。
⑦ 原材料和生产产品管理困难。原材料为一卷一盘领料，剩余的原材料无法妥善处理，存在浪费的问题，生产的产品与原材料、设备、模具没有做好关联工作，若精密冲压产品出现质量问题，无法快速准确定位问题，缺少历史追溯。
冲压拉伸件产生拉伸裂纹的位置大多数是在工件筒壁下端与外圆角相接处或稍下的位置，即所谓的危险断面。主要是危险断面处的应变值过大，超出其所能承受的最大拉应力，从而导致壁厚大幅度变薄。影响筒形拉伸件拉伸裂纹缺陷的主要原因如下：
1）板料的力学性能。原材料的屈强比值越小，伸长率δ越大，对拉伸件的拉伸越有利。因为屈服强度s小，原材料的塑形变形能力越好，变形时所产生的抗力也相对较小，筒壁部位的拉应力同时也减小；抗拉强度过大，危险截面的强度则相应增大，产生拉伸裂纹缺陷的几率减小。板料的伸长率δ大，在冲压拉伸时不易出现细颈现象，因此危险断面大幅度变薄及拉伸裂纹就会推迟出现。
2）拉伸系数 m。这个数值 m 越小表明拉伸件每次的变形程度越大，虽然可以减少拉伸件的拉伸次数，但是将导致拉伸件的壁厚变薄程度加大，更容易破裂。
3）凹模圆角半径。凹模过渡圆角半径值过小，在拉伸的过程中，板料拉伸时在该圆角处的弯曲以及伸直的变形将产生变形阻力，导致两者之间的摩擦阻力急剧上升，总的拉伸力也相应增大，且引起拉伸板料过分变薄，进而致使拉伸裂纹出现。
4）凸模圆角半径。在拉伸的过程中，如果凸模前端的圆角半径值太小，板料经过此部位弯曲变形增大，将致使板材危险断面处的强度有所降低，因此在危险断面处更容易出现严重变薄和拉伸裂纹。
5）压边力与润滑。压边圈的压边力不能太大，否则在拉伸时材料很难进入上下模间隙，且导致制件更容易破裂；在拉伸的过程中，对模具的过渡圆角处采取润滑措施，可以减少拉伸件拉裂的现象。
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