1.生产部操作工和IPQC共同对制作过程中的不合格五金冲压件贴标识.
2.五金冲压件完成进程中,凡不符合工艺规程,查验规范要求，均为不合格品.
3.生产部在把产品送质量部终检前应对制品表面间断全检，表面全检合格的产品才华转入下一道工序。不合格品贴不合格标签后放置在不合格品区.
4.当IPQC在进程查验中发现不合格品时，应及时通知出产部不良问题，并将不合格品阻隔放置在不合格品区域待处置，一同开出<改正与避免脚步单>提交给相干职责部分对不合格品间断处置并分析原因，拟定纠正脚步.
5.生产部根据MRB中的意见对不合格品间断处置.
6.属本单元发生不良品，本单元开立<报废申请单>，职责单元为本单元.
7.属来料不良，依【收购处理法度】处理退仓，将由收购卖力退返厂商.
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
冲压原理及特点
1、冷冲压的基本原理
金属或非金属在外力作用下产生变形，当外力超过材料的屈服极限后，开始塑性变形。如果压力再加大，超过了材料的极限强度，金属或非金属便开始断裂、分离。冷冲压就是利用金属这种性质，使材料在常温分离或变形，从而得到所需形状和精度要求的制件。
2、冷冲压优点
1)在冲床的冲击下，能得到形状复杂的制件。
2)加工后制件精度较高，尺寸稳定，互换性好。
3)在材料损耗不大情况下，可得到重量轻、强度好、刚性好、外表光滑美观的制件。
4)材料利用率高达75%~85%。
5)所用材料大多是板料或卷料较易采用机械化及自动化设备。高速冲床每分钟达数百件。
6)操作简便，劳动强度低。
7)大量生产条件下，制件成本低。
3、冷冲压缺点是对模具要求较高，模具制造较复杂，不适于小批量生产。
冲压加工的经济性
降低制造成本的主要措施
1)提高工艺的合理化水平。
2)设计各个工件同时加工的模具。
3)用提高冲压过程的自动化及高速水平，降低成本。
4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。
5)提高模具设计水平，减少工序，提高模具寿命。
冲压加工工序
根据材料总的变形性质，冲压工序分为两大类五种基本变形方式。
1. 分离工序
材料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断裂而分离。
2. 塑性变形工序
板料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的屈服极限，但未达到强度极限时，仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。
冲压工序的五种变形
1.剪裁、冲裁
没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。属于此类方式有落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。
2.弯曲
将平的板料变成弯曲件，使弯曲件形状作进一步改变。气缸有弯、卷边扭曲等。
3.压延
将平的坯料冲压成所需形状的空心件，或使空心件的尺寸作进一步改变。
4.成型
用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。属于成型变形的有起伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。
5. 立体压制
将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。
在冲压件过程中为了提高生产率，可以将几个基本变形方式的工序合并，组成一个新的工序，被称之为复合工序。
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